A durabilidade e a resistência à corrosão dos tanques, reatores e fermentadores de aço inoxidável são fundamentais para garantir a qualidade e segurança em processos industriais. No entanto, a soldagem pode comprometer a integridade metalúrgica desses equipamentos, tornando-os suscetíveis à corrosão localizada devido à sensitização – um fenômeno que reduz a resistência do aço inoxidável à corrosão intergranular.
Para detectar esse problema de forma precisa e confiável, a técnica ONSITE DL-EPR (Double Loop Electrochemical Potentiodynamic Reactivation) surge como uma ferramenta essencial. Esse método avançado permite a qualificação de procedimentos de soldagem, inspeção em campo e identificação de regiões comprometidas pela sensibilização, prevenindo falhas estruturais e custos elevados de manutenção.
Neste artigo, explicamos como a DL-EPR pode ser aplicada na inspeção de soldas sensitizadas e como essa abordagem se tornou indispensável para a indústria química, farmacêutica e de alimentos.
Por Que a Soldagem Pode Comprometer a Resistência do Aço Inoxidável?
O aço inoxidável é amplamente utilizado na indústria devido à sua capacidade de formar um filme passivo de óxido de cromo (Cr₂O₃), tornando-o resistente à corrosão e adequado para processos assépticos.
Entretanto, a soldagem pode gerar fases intermetálicas deletérias, como fase sigma, nitretos de cromo (Cr₂N) e carbonetos de cromo, que reduzem a concentração de cromo na superfície do aço. Isso cria zonas empobrecidas em cromo, comprometendo a formação do filme passivo e tornando o material vulnerável à corrosão localizada.

Essas regiões sensibilizadas não podem ser detectadas por ensaios não destrutivos convencionais, o que torna a DL-EPR uma técnica indispensável para a inspeção de soldas.
O Que é a Técnica DL-EPR e Como Ela Funciona?
A técnica DL-EPR é um método eletroquímico que avalia o grau de sensitização da junta soldada ao medir a relação entre a carga de reativação catódica (Qr) e a carga de ativação anódica (Qa).
O processo consiste em:
1️⃣ Polarizar anodicamente a área inspecionada até potenciais de passividade incompleta (fase de ativação).
2️⃣ Executar uma varredura reversa até o potencial de circuito aberto (fase de reativação).
3️⃣ Detectar a dissolução preferencial das regiões empobrecidas em cromo, quantificando o grau de sensitização (DOS – Degree of Sensitization).
💡 Quanto maior o DOS, maior a suscetibilidade à corrosão intergranular.

Resultados Práticos da Inspeção de Soldas Sensitizadas
A técnica ONSITE DL-EPR foi aplicada na inspeção de um tanque de aço inoxidável lean duplex 2304 para avaliar sua integridade metalúrgica. A Tabela 1 apresenta os resultados da inspeção, destacando juntas soldadas com grau de sensitização elevado (DOS > 1%), que precisaram ser retrabalhadas.
📋 Tabela 1: Resultados parciais sobre o grau de sensitização usando ONSITE DL-EPR.
Junta | Região da Superfície | Qr | Qa | DOS (%) |
Base Metal | Base Metal | 0.004 | 2.1 | 0.19 |
Weld-01 | Weld | 0.002 | 1.5 | 0.10 |
Fusion Line | 0.004 | 3.0 | 0.12 | |
ZTA | 0.003 | 2.1 | 0.13 | |
Weld-02 | Weld | 0.010 | 4.8 | 0.20 |
Fusion Line | 0.016 | 8.7 | 0.18 | |
ZTA | 0.025 | 7.6 | 0.33 | |
Weld-15 | Weld | 0.029 | 5.2 | 0.56 |
Fusion Line | 0.071 | 10.1 | 0.70 | |
ZTA | 0.048 | 7.8 | 0.62 | |
Weld-18 | Weld | 4.791 | 45.2 | 10.601 |
Fusion Line | 15.555 | 61.0 | 25.501 | |
ZTA | 10.267 | 55.8 | 18.401 |
A solda Weld-18 apresentou um DOS extremamente elevado (acima de 10%), evidenciando alta suscetibilidade à corrosão e necessidade de retrabalho imediato.
Complemento da Inspeção: Réplica Metalográfica
Para confirmar os resultados da DL-EPR, foi aplicada a técnica de réplica metalográfica, que revelou uma microestrutura tipicamente sensitizada.

Conclusões e Benefícios da Inspeção DL-EPR
A norma ASME BPE reconhece as técnicas eletroquímicas como ferramentas essenciais para inspeção de superfícies de aço inoxidável, sendo a DL-EPR uma solução avançada para prevenção da corrosão intergranular.
🔹 Benefícios da inspeção ONSITE DL-EPR:
✔️ Identificação precisa de soldas comprometidas, prevenindo falhas estruturais.
✔️ Redução de custos de manutenção corretiva, garantindo maior vida útil dos equipamentos.
✔️ Maior confiabilidade em processos industriais assépticos e corrosivos.
✔️ Aplicação direta em campo (canteiro de obras), sem necessidade de desmontagem do equipamento.
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